СТРОИМ С НАМИ

Арболит как строительный материал. Его состав и особенности производства

Содержание:

1. Особенности арболита
2. Основные компоненты и последовательность изготовления блоков из арболита
3. Из чего состоят арболитовые блоки
4. Особенности древесной щепы входящей в состав арболитовых блоков
5. Химические добавки входящие в состав арболита
6. Вода в состеве арболита
7. Цемент при производстве арболита
8. Формирование блоков
9. Точный подбор количества используемых ингредиентов

Особенности арболита

Во многих источниках арболит характеризуется как строительный материал, наделённый множеством уникальных свойств. При этом недостатки арбалитовых блоков тоже присутвуют. Чтобы использовать положительные свойства арболита максимально, при этом нивелируя его недостатки, нужно детально изучить характеристики и особенности использования подобной продукции.

Основные компоненты и последовательность изготовления блоков из арболита

Арболитом называют определённую разновидность крупноячеистых лёгких бетонов. В роли наполнителя при изготовлении материала обычно используют древесную щепу.

В строительстве чаще всего практикуется использование следующих разновидностей изделий:

• блоков, отличающихся теплоизоляционными свойствами;
• пустотелых блоков;
• крупноформатных кладочных блоков;
• смесей, применяющихся для заливки ограждающих конструкций.

Самое широкое распространение в строительной отрасли получили именно кладочные блоки. Стандартный размер изделий – 500x300x200 мм. Схему производства арболитовых блоков можно назвать сравнительно простой. Но при этом существуют и определённые нюансы. Качество материала во многом зависит от соблюдения важнейших технологических требований.

Если в названии изделий встречается термин «арболит», производителю нужно придерживаться определённых требований нормативных документов.

Материал должен соответствовать предписаниям:

• ГОСТа 19222-84. В нём указаны основные технические параметры материала;
• СН 549-82. В этой инструкции освещаются вопросы проектирования, производства и использования изделий, сделанных из арболита.

Из чего состоят арболитовые блоки

В состав арболитовых блоков входит:

• цемент;
• древесная щепа;
• химические добавки;
• вода.

Особенности древесной щепы входящей в состав арболитовых блоков

Размеры щепы, которая используется для производства арболита, тщательно регламентированы. Согласно требованиям ГОСТа, величина максимального размера частиц составляет 40x10x5 мм. Наиболее высокие показатели демонстрируют арболитовые блоки со следующими размерами щепы:

• длиной – до 25 мм;
• толщиной – в диапазоне от 0,3 до 0,4 см;
• шириной, которая варьирует от 0,5 до 1 см.

Солома, частицы опилок и стружки для изготовления арболита непригодны. Для данной цели рекомендуется использовать исключительно чистую щепу без добавления грунта, листвы, коры и других посторонних примесей. При добавлении листвы (в пропорции 5 %) или до 10 % коры основные характеристики арболита существенно не меняются. Но самым оптимальным вариантом является отсутствие подобных примесей.

Организация производства арбалитовых блоков при лесопилке или другой деревоперерабатывающей организации – в настоящее время не редкость. При этом изготовление арболита не выступает основным направлением деятельности такого предприятия. В итоге недобросовестные производители, помимо щепы, используют и разнообразные примеси. Качество подобной продукции нередко оставляет желать лучшего.

Для правильного расчёта степени уплотнения и сбалансированной дозировки минерализаторов нужно обращать внимание на сорт древесины, которую применяют при изготовлении изделий. В процессе производства щепы отдают предпочтение преимущественно сосне и ели. Древесина лиственных пород применяется достаточно редко.

Химические добавки входящие в состав арболита

В составе наполнителя присутствует достаточно много сахара, из-за которого затрудняется быстрое сцепление цементного теста с поверхностью древесины. В целях устранения данной проблемы используются следующие методы:

• процесс высушивания древесины. Он осуществляется на протяжении нескольких месяцев;
• осуществление минерализации поверхности древесной щепы в растворе, в составе которого содержатся разнообразные компоненты химического происхождения.

Процесс минерализации сырья способствует:

• увеличению прочности материала;
• уменьшению водопроницаемости готовой продукции из арболита.

Для выполнения перечисленных выше задач подходит использование:

• хлорида кальция;
• сернокислого глинозема;
• жидкого стекла;
• силикат-глыбы;
• извести.

Вода в состеве арболита

Для получения качественных блоков из арболита нужно следовать чётко регламентированным правилам. Воду с растворённым в ней минерализатором готовят заранее. При этом расход ингредиентов осуществляется в тщательно выверенной пропорции.

Щепу пересыпают в смеситель принудительного действия. Использование обыкновенных гравитационных бетономешалок нецелесообразно. Они не способны обеспечить должную гомогенизацию. Воду с имеющимся в ней минерализатором нужно тщательно перемешать, распределить по поверхности древесной щепы равномерно. Процесс перемешивания компонентов занимает примерно двадцать секунд. На последующем этапе требуется добавить цемент (перемешивание с цементом продолжается примерно три минуты).

Цемент при производстве арболита

Для строительных арболитовых блоков применяется цемент с маркой не ниже М400. Но чаще всего отдают предпочтение блокам, произведённым из цеманта марки М500. Технические параметры изделий в полной мере соответствуют требованиям, которые предъявляются к подобной продукции.

Формирование блоков

Формирование блоков должно быть закончено приблизительно через 10-15 минут после перемешивания. Оно может осуществляться разнообразными методами:

• изготовление с помощью вибростанка;
• осуществление ручного формования (которое не сопровождается вибрированием);
• изготовление блоков на вибростанке с пригрузом;
• осуществление ручного формования, сопровождающегося вибрированием.

Благодаря тому, что процесс изготовления арболита в настоящее время механизирован, удаётся производить блоки довольно высокого качества. При этом плотность, размеры изделий остаются точно выверенными. При изготовлении блоков в кустарных условиях может производиться их выдерживание в опалубке. Оно осуществляется в том случае, когда снятие опалубки непосредственно после формования невозможно из-за чересчур жидкой консистенции раствора. Как правило, формы снимают без предварительной выдержки.

У блоков из арболита с одинаковым составом могут быть разнообразные характеристики. Многое зависит от степени уплотнения изделий.

Вибрацию при уплотнении осуществляют очень осторожно. Слишком интенсивное вибрирование может стать причиной оседания цементного теста на дне формы. Уплотнение древесной щепы осуществляется для увеличения площади соприкосновения имеющихся в структуре наполнителя зёрен. При этом не наблюдается деформации щепы. Это позволяет обеспечить сохранение соответствующего размера арболитового блока после завершения снятия уплотняющего усилия.

Точный подбор количества используемых ингредиентов

Точность пропорций основных компонентов регламентирована ГОСТом. При этом величина разрешённых отклонений незначительна. При нехватке воды невозможна полная гидратация цемента. Избыточное количество жидкости также крайне нежелательно. Это обусловлено перечисленными ниже причинами:

• при нарушении соотношения воды и цемента может уменьшиться прочность изделий;
• из-за избыточной пластичности извлечение сырого блока из формы непосредственно после завершения формования становится невозможным;
• происходит увеличение длительности нахождения блока на поддоне (до момента первичного схватывания).

Правильные пропорции минерализаторов щепы, применяющихся для производства материала, чрезвычайно важна. От них во многом зависит долговечность эксплуатации и прочность арболита. Концентрация компонентов, которая указана в нормативных документах, рассчитывается в соответствии с калибром заполнителя. При этом оптимальная пропорция компонентов в большинстве случаев осуществляется опытным путём. При этом учитываются результаты, полученные во время испытания готовых образцов.

Для того чтобы процесс гидратации протекал нормально, температура раствора, представляющего собой смесь воды и минерализаторов, должна достигать не менее 15 °С. Для этого воду предварительно подогревают или оставляют в отапливаемом месте на продолжительное время. Порой осуществляется и химический нагрев жидкости: в случае использования такого минерализатора, как хлорид кальция.